Wertstromanalyse (VSM)
Die Wertstromanalyse (englisch Value Stream Mapping, kurz VSM) ist eine Lean-Manufacturing-Technik, die den Fluss von Materialien und Informationen durch einen Produktionsprozess visuell darstellt, um Verschwendung zu finden und zu beseitigen.
VSM entstand bei Toyota, wo sie Material- und Informationsfluss-Mapping genannt wird. Im Gegensatz zur breiteren Wertschöpfungskette, die die Aktivitäten eines Unternehmens im Allgemeinen abdeckt, konzentriert sich VSM auf den physischen Fluss in der Fertigung – Überproduktion, überschüssige Bestände, unnötige Bewegungen –, damit Teams genau sehen können, wo Verschwendung entsteht.
Richtig eingesetzt ist es ein Werkzeug zur kontinuierlichen Verbesserung, keine einmalige Übung: Teams aktualisieren die Karte, wenn sich Prozesse und Technologien ändern, und nutzen sie, um die nächste Optimierungsrunde zu leiten, anstatt sie nach dem ersten Durchlauf abzulegen.
Wofür wird die Wertstromanalyse eingesetzt?
Die Wertstromanalyse macht sichtbar, wie ein Produkt vom Lieferanten bis zum Kunden fließt und wo es unterwegs wartet, liegt oder nachgearbeitet wird. Typische Ziele sind kürzere Durchlaufzeiten, geringere Bestände und ein ruhigerer, planbarer Fluss. Sie eignet sich für die Fertigung, aber auch für Büro- und Dienstleistungsprozesse.
Die wichtigsten Symbole der Wertstromanalyse
| Symbol | Bedeutung |
|---|---|
| Fabrik-Symbol | Lieferant oder Kunde |
| Prozesskasten | Ein Bearbeitungsschritt, z. B. Montage |
| Datenkasten | Kennzahlen zum Prozess: Zykluszeit, Rüstzeit, Verfügbarkeit |
| Dreieck | Lager bzw. Bestand zwischen zwei Schritten |
| Pfeil (Push) | Material wird nach Plan weitergeschoben |
| Informationsfluss | Aufträge, Prognosen und Steuerung zwischen den Beteiligten |
| Zeitleiste | Wertschöpfende Zeit gegenüber Wartezeit |
Wie erstellt man eine Wertstromanalyse? Schritt für Schritt
- Produktfamilie wählen: Beginnen Sie mit einer Produktgruppe, die ähnliche Schritte durchläuft.
- Ist-Zustand aufnehmen: Gehen Sie den Prozess vor Ort ab und erfassen Sie Schritte, Bestände und Informationsflüsse.
- Kennzahlen erfassen: Ermitteln Sie je Schritt Bearbeitungszeit, Rüstzeit und Bestand.
- Verschwendung erkennen: Suchen Sie nach Wartezeiten, Überproduktion, Transport, Nacharbeit und überhöhten Beständen.
- Soll-Zustand entwerfen: Zeichnen Sie den verbesserten Fluss und legen Sie fest, was sich ändern muss.
- Maßnahmen umsetzen und nachverfolgen: Planen Sie die Schritte, benennen Sie Verantwortliche und aktualisieren Sie die Karte regelmäßig.
Wichtige Kennzahlen
- Durchlaufzeit: Gesamtzeit, die ein Produkt vom Start bis zur Auslieferung benötigt.
- Wertschöpfende Zeit: Der Anteil der Durchlaufzeit, in dem das Produkt tatsächlich bearbeitet wird.
- Zykluszeit: Zeit, die ein einzelner Schritt pro Einheit benötigt.
- Bestand: Menge an Material, das zwischen den Schritten wartet.
Meist ist die wertschöpfende Zeit nur ein kleiner Bruchteil der Durchlaufzeit – genau dort liegt das Verbesserungspotenzial.
Beispiel aus der Praxis: Berry Superfos
Berry Superfos in Randers stellt im Spritzgussverfahren Kunststoffverpackungen vor allem für die Lebensmittelindustrie her. Das Werk nutzt Gluu, um Prozesse von der Auftragsannahme bis in die Produktion zu verstehen und zu verbessern. Werksleiter Jakob Lund: „Mit Gluu finden wir neue Verbesserungsmöglichkeiten, weil sich unsere abteilungsübergreifenden Prozesse – von der Auftragsannahme bis zur Produktion – leichter verstehen und optimieren lassen.“ Arbeitsanweisungen und Aufgaben sind dabei verbunden, etwa für die tägliche Reinigung und Schmierung der Formen, damit die normale Zykluszeit eingehalten wird. Lesen Sie die vollständige Fallstudie zu Berry Superfos.
Auch bei Bisnode begann die Verbesserung mit dem Überblick: Das Unternehmen startete mit Lean, erstellte Lean-Wertstromanalysen auf Papierwänden und hielt anschließend die kritischen Prozesse in Gluu fest, um Zuständigkeiten klar zu verteilen.
Wertstromanalyse und kontinuierliche Verbesserung
Die Karte ist kein einmaliges Projekt. Wer sie nach jeder Verbesserungsrunde aktualisiert, hält den Fluss im Blick und erkennt neue Engpässe früh. Wie sich Prozesse insgesamt abbilden lassen, zeigt unser Leitfaden zum Process Mapping. Und mit Gluu können Sie Prozesse dokumentieren und teilen, damit Ist- und Soll-Zustand für alle Beteiligten zugänglich bleiben.
FAQ
Eine Methode aus dem Lean Management, die Material- und Informationsfluss eines Prozesses visuell darstellt, um Verschwendung zu finden.
Die Analyse bildet den Ist-Zustand ab; das Wertstromdesign entwirft darauf aufbauend den verbesserten Soll-Zustand.
Fabrik-Symbol, Prozesskasten, Datenkasten, Lagerdreieck, Pfeile für Material- und Informationsfluss sowie eine Zeitleiste.
Ursprünglich für die Fertigung, heute auch für Logistik, Verwaltung und Dienstleistungsprozesse.
Sehen Sie, wie sich process mapping-Tools und -Schritte in reale Beispiele übersetzen lassen.